该系统是目前技术最先进、最成熟的生产过程控制与调度自动化系统。以智能化轨枕生产线为基础，中心控制台操控整条生产线全部智能工位，做到总体、分部分项均可一键启停，同时包含数据采集与跟踪、参数调节、设备远程监控以及异常报警多项功能。

　　该系统能够集中展示各工位耗时、运行时间等状态。配合视频监控，根据各工位设备作业时长，抓住进度控制点，及时调整设备运行状态，使得各个生产工位协调一致，效率最佳。

　　该系统用于双块式轨枕智能工厂的智能化质量安全等追踪、监督、控制与管理，将监管系统纳入信息化管理系统中，实现真正意义上无纸化办公；将数字化模型与真实的生产线相连，采集生产线设备的实时运行数据信息、产品制造过程信息，为同步优化生产方案提供决策支持。

　　桁架钢筋生产线集弯曲、切断、焊接、码垛于一体，从原材料到成品一气呵成。全过程只需一人巡检，自动化程度高、质量可靠、安全有保障。

　　基于智能机器人技术+视觉智能识别技术，利用智能识别对焊接位置漏焊、虚焊，焊缝长度不足等进行监测，标准化作业形式，提高产品质量。

　　弯箍机自动弯曲钢筋成形，六轴机器人自动抓取箍筋放置焊接工位。自动焊接机器人自动焊接成形，并通过输送装置自动输送存储架，通过智能识别对焊接位置漏焊、虚焊、焊缝长度不足等进行监测。检测合格输送至组装工位，不合格品自动剔除。

　　智能打磨自动除尘系统采用3D视觉系统对模具进行精准定位。浮动设计保证打磨头始终与模腔内的曲面良好接触，打磨完成后，移动式吸尘装置彻底清除模具内残渣。轨枕脱模后，空模具被输送到清理打磨工位，模具由工业级机器人进行模具内壁与底部大面积打磨，第二工位的工业级机器人则对模具进行定位柱和铭牌等顽固附着物打磨。

　　采用自动化喷涂设备代替人工作业，通过变频减速控制模具的移动速度，使其按照恒定速度运动，通过传感器感应内腔位置，PLC系统协调处理信号，对内腔进行均匀喷涂，喷枪采用180°可旋转机构，同时在回收棚中对残留在空中的脱模剂进行回收处理，避免污染。

　　可自动弯制截取螺旋筋，自动组装套管、螺旋筋。首先进行螺旋筋和套管的初步旋压，在组装机构初步组装完成后，通过智能识别模具定位柱，机械臂自动上料，抓取组装完毕的套管，放置到模腔内进行最后的旋压。通过智能弹簧套管复检系统进行复检，精准行走并识别套管、螺旋筋安装情况，对安装不合格的模具进行报警提醒。

　　由桁架自动上料机构、箍筋自动上料机构、自动弯钩机、协作装配三轴移载设备组成，能够将桁架钢筋和箍筋、挂钩输送至指定位置进行组装，并移送到模具的8个轨枕内腔进行自动装配。

　　智能混凝土布料机采用双控传感器，精确控制混凝土用量，使用多功能的布料口进行两次数据计算，实现高精度均匀布料。

　　自动出入窖设备由两排钢构柱和起吊装置组成，能够自动锁住钢模，吊起钢模到达设定位置，将钢模缓缓落入养护坑内。当出坑时，在出坑位置将钢模锁住，缓缓将钢模吊入脱模辊道后自动松开，钢模由辊道移入脱模台位进行脱模。

　　通过智能温度控制系统，升级现有自动蒸养系统，达到智能蒸养条件。打造“卷帘式”养生窖，设置十四个独立养护窑，窑内设置蒸汽系统、喷淋降温系统、测温系统，真正实现升温、恒温、降温的全过程，完全达到标准化养护的要求。

　　通过全自动旋转压板拆除设备旋转压板，松开桁架钢筋，自动翻转机构拖住模具并翻转180°到脱模台，完成动作后翻转吊装至流转台。

　　拆模完毕后，再由全自动脱模设备系统，采用振动脱模的方式进行，脱模完成后，翻模并放置到模具回流线

　　基于工业相机、大数据分析技术，将原有码垛工位改移，新增桁架机械手、视觉检测系统、外形外观及裂纹检测系统、自动喷码系统、远程 Web监控显示系统，实现轨枕裂纹自动检测、盖章。

　　当轨枕到达扣盖工位时，盖子采用振动盘上料至盖子切换机构，采用真空吸盘抓取盖子，由机器人手末端安装的3D相机扫描轨枕计算孔位置，由吸盘安装板进行压盖。

　　移载机取料并自动码垛，由智能码放垫木系统自动放置两根木方，抓取重量在1吨，可带有称重传感系统，称重数据传输到中控室，通过称重传感系统水平四层放置。