混凝土绿色化发展已经是一种共识，即使业内尚在坚持传统制造方式的人们，内心也清晰知道绿色化潮流最终是不可抗拒的。而业内的研究者思考的早已不是潮流问题，而是怎样将绿色化更早、更好地实现。为推动混凝土行业向绿色环保、智能制造产业转型升级，中国混凝土与水泥制品协会于近期组织业内专家学者及行业企业负责人先后聚首南京和成都，对绿色化与智能制造的关系发表了很多好的意见。专家们表示，混凝土绿色化可从多方面着手，但最终离不开智慧化的实现，从而为绿色化的突破找到路径，也将智能制造的意义层次大大提高。专家们强调，当前要针对预拌混凝土行业产能严重过剩、行业已陷入发展瓶颈和困境的现实，以科技创新为核心推动力，以绿色、环保、智能制造为路径突破，通过商业模式创新，采用政策指导、环保监督、市场监管、标准规范、行业自律等有效手段，加快产业结构调整，加快落后产能的退出，优化产业结构，实现行业提质升级，达成共识，一致行动，引领行业发展。

　　我国已成为世界建材生产和消费大国，多年来主要建材产品水泥、平板玻璃、建筑卫生陶瓷、墙体材料生产量和消费量一直位居世界第一，但建材产品产能严重过剩，资源、能源、环保与可持续发展约束不断加剧，高端技术、高附加值产品严重短缺等。智能制造是信息化与工业化深度融合的主攻方向，也代表着先进制造业的发展方向。2015年5月19日，国务院印发的《中国制造2025》明确提出：“以加快新一代信息技术与制造业深度融合为主线，以推进智能制造为主攻方向。”

　　中国建筑材料工业规划研究院副院长江源表示，制造业数字化、网络化、智能化是新一轮工业革命的核心技术，也是工业化和信息化深度融合的必然结果，已成为各国占领制造技术制高点的重点领域，对于我国优化产业结构和转变经济发展方式将产生重要作用，成为我国制造业由大到强的巨大引擎。

　　江源针对信息化、网络化、智能化对我国建材工业的影响强调，首先，信息化、网络化、智能化提升了生产制造水平。上世纪90年代以来，我国的大中型水泥企业生产线几乎全部采用了DCS（集散控制系统）作为控制、监视与管理的重要手段，将计算机技术、网络技术和先进的控制技术相结合，实现了对窑、磨等生产现场情况的监视和控制。目前，国内浮法玻璃企业通过自动控制技术、信息技术、网络技术实现了原料配料控制系统、三大热工（熔窑、锡槽、退火窑）的分布式控制，提高了窑炉的熔化效率、玻璃质量，延长了窑龄、降低了能耗。其次，智能化推动了企业管理变革。近几年来，以中国建材等为代表的建材企业加大了信息化投入，以现代管理知识和信息技术为依托，实现精细化管理、实时监控与决策，有效降低了产品成本和原材燃料消耗，大幅度提高经济效益。同时，智能化提升了产业集中度。近10年来，建材工业生产增长速度最快、产业结构发生深刻变化，已形成了一批具有一定规模的集团企业，水泥、平板玻璃、玻璃纤维等主要产业中先进生产工艺比重达到90%左右，产业集中度大幅度提升。此外，智能化技术促进了建材绿色制造。目前，已有部分建材企业应用了能源管理系统，建立了能源管理中心，通过利用自动控制、计算机网络和数字化计量技术，加强对水、电、煤、气等主要能源的实时监测、精确控制和集约利用。

　　因此，江源认为，“十三五”期间，根据我国建材工业发展的实际需要，按照抓住高端、创新驱动、突出重点、服务发展的原则，结合国内外相关行业智能制造技术的发展趋势和未来前沿制高点，发展建材工业智能制造基础理论，攻克一批前沿核心技术和共性关键技术，并进行示范应用和产业化，对提升我国建材工业自主研发技术水平，促进建材工业产业转型升级、培育新的经济增长点具有重要的意义。

　　专家们认为，近年来，在市场需求拉动和政府政策的指导下，预拌混凝土行业发展非常迅猛，形成从材料设计、原材料制备、混凝土生产、物流运输到工程施工服务的产业链。然而，在经济发展新常态下，前期快速扩张的产能和目前市场需求逐步下降造成预拌混凝土行业严重的产能过剩问题。同时，由于进入门槛低、产业集中度低，产品同质化现象严重，落后产能并存，市场恶性竞争泛滥、应收账款居高不下等问题以及企业自主创新能力弱、技术与产品附加值低等，使预拌混凝土行业已陷入发展瓶颈。

　　中国建筑材料工业规划研究院副院长孔安认为，存在的问题还包括：行业竞争力低；市场秩序失范；行业管理缺位；市场信息渠道松散，亟待高效整合；技术装备水平不高，研发投入不足；集团化程度不够，创新能力弱。

　　因此，孔安表示，既有供需矛盾长期存在，还要应对供需新矛盾。而产业链前后端的协同发展难题亟待破解，产业链前后缺乏相互协同支撑，相关需求与知识技能的沟通严重不够。促进上下业协同发展，已成为行业发展需要解决的重大问题。同。