一个个机械臂旋转挥舞，一道道指令远程控制产线运行……在徐工集团智能化生产车间，这样生动的数字化应用场景已经成为日常。

　　近日，多个官方媒体以“高质量发展调研行”专题走进徐工，见证生产线上的智能制造，了解传统产业的数字化转型。

　　日前播出的《朝闻天下》栏目中，央视的镜头走进了徐工挖掘机生产车间，聚焦生产线上的“创新工作室”。这个特别的工作室只是一个包含了一面白板、几张会议桌的小空间。但是这个小空间却有大作用。无论是研发成果的验证，还是生产线上的难题，都能在这里第一时间解决。

　　“我们的生产环节均实现了智能制造。从一块钢板开始，经过焊接、机加工、涂装、装配……到最终下线，八分钟可下线G技术和云服务平台，全生命周期都可以监测和追溯。”工作室的一位员工介绍道。

　　一幕幕产业转型升级场景的实现，离不开数字技术的强大支撑，例如在挖机生产车间需要使用的监测探头。这款探头就像挖掘机的“数字医生”，里面集成了60多个晶片，相当于60个小的微型传感器，能够对焊缝内部质量进行实时动态检测。有了这项突破性技术，现在的智能检测与人工相比，效率提升了120%，检出率也从80%提升至100%。

　　此外，光明日报近日也来到了徐工集团，走进全球最大轮式起重机徐工XCA4000 的生产基地。在行业内第一条起重机转台大型结构件智能化生产区域，可以看到焊接火花飞溅，大型智能焊接机器人在灵活细致地进行焊接，整个焊接产线高度自动化。徐工重型智能制造研究所所长介绍：“针对起重机转台产品，这条产线进行了智能化焊接、检测、加工和物流配送。智能化改造完之后，生产的产量相对提升了一倍以上。生产质量上，一次交付的合格率从95%提高到100%。”

　　据了解，近年来徐工重型向数字化、 智能化、 服务化转型，起重机控制器完全国产化，千吨级产品国产化率达90%以上，系列产品整体达到国际先进水平。通过拥抱数字化，传统产业正在焕新升级，提质增效。

　　徐工机械智能生产车间，融合了5G、物联网与人工智能等先进技术，实现了“智能制造”，为行业高质量发展提供鲜活案例。

　　除了生产端，徐工机械在产品端、经营管理、市场推广、后市场服务等方面，均加快推动数智化转型升级。而互联网平台是重要的引擎。通过央视的镜头，直观感受到工业互联网平台是如何赋能传统产业的数字化转型的。

　　据悉，徐工汉云是国内首个自主研发的工业互联网平台。作为行业的领跑者，目前徐工汉云已经和80多个行业的7万多家企业建立合作。在国内连接了大约140万台高价值设备，在海外赋能了大约80个国家和地区。

　　“通过汉云工业互联网，为我们的客户提供智能制造的决策大脑，帮助客户提高生产运营能力。同时还可以实时关注客户设备运行状态，形成特有的客户画像，精准分析，进一步提升我们的服务价值。”徐工汉云负责人介绍。

　　在徐工汉云的产业地图上，可以看到平台最远的合作在一万八千公里之外的巴西，最深抵达了地下一千多米的矿井，最高去到了青藏高原。通过大数据和人工智能分析，平台可以为传统产业提高生产效率，也能提前预判风险，保证生产安全。

　　以西藏昌都采矿场为例。如果一台挖掘机转速偏低，数据会实时显示在2700公里之外的徐工挖机智慧服务管理平台，并自动触发预警提醒。工作人员远程编码刷新程序，5分钟后发动机转速便恢复正常。

　　业内人士认为，数字化、网络化、智能化是新型工业化的鲜明特征，也是推动制造业高质量发展的关键路径。当前，以工程机械为代表的传统制造业企业纷纷进行“智改数转”。徐工便是其中的佼佼者。

　　“未来，徐工将继续以“智改数转网联”为主要抓手，促进数字技术和实体经济深度融合，稳固产业链供应链数字化‘底盘’，助力高质量发展进入新赛道。”徐工相关负责人在接受媒体采访时表示。