前天下午，记者在梁周线标段钢筋加工中心看到，室内弧光闪闪，火花四射，一派火热的焊接现场和室外的冷雨寒风形成了鲜明对比。现场忙碌的不仅有工人，还有一名特殊的“电焊工”——机器人“MOTOMAN”。

　　机器人“MOTOMAN”的面前有两个工作台，它正在右边工作台旁“埋头”作业，完成一个焊点后，焊枪就丝滑地移动到下一处，焊枪枪头旋转灵活。完成一个墩柱钢筋箍套的焊接作业只需两分钟，随后机器人就沿着轨道移动到左边的工作台继续作业，两名工人取下右边焊接好的墩柱钢筋箍套，并放上待焊接的钢筋箍套组件，如此循环往复。

　　施工单位中交第三航务工程局余姚项目部副总工程师王玉安告诉记者，项目中高架墩柱数量较多，而钢筋箍套规格又十分统一，焊接工作属于相对程式化的固定作业，于是项目部就想到了引入机器人的方案。

　　据介绍，工作台上负责定位钢筋箍套的胎架构件是按照钢筋箍套结构专门定制的，以确保定位准确。焊接时，机器人“MOTOMAN”通过阀门控制汽缸，将钢筋箍套紧紧压实，随后根据设定程序进行自动焊接，实现可靠、稳定、长时间的连续焊接作业。

　　以前，墩柱钢筋箍套的焊接作业需要两名工人配合搬料、安放及压紧，再由一名持上岗证的电焊工负责施焊，每天最多只能加工80组钢筋箍套。自上月中旬机器人“MOTOMAN”上岗后，只需两名工人从事简单的搬料、安放，剩下的就全部交给机器人，这样一天可以生产约240组钢筋箍套。

　　效率是原来的三倍，人力省下三分之一，焊接的质量也更高。机器代替人工避免了“手抖”造成的误差，钢筋箍套之间紧密无缝隙，焊缝饱满且焊接质量稳定。

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